Le traitement industriel du bois de plein air

Par Roland Martin Ir. Fc. AGx.

1. INTRODUCTION
Le bois est une matière extraordinaire présentant de nombreux avantages par rapport à ses concurrents, le fer et le béton : c'est un matériau naturel qui ne rouille pas, ne s'effrite pas et qui se cloue. De plus, il est léger et offre de très hautes performances mécaniques et chimiques. La demande croissante en bois ainsi que ses coûts de mise en oeuvre et d'entretien sans cesse en hausse nécessitent I'application d'un procédé chimique permettant d'augmenter la durée de vie de celui-ci.

2. HISTORIQUE
Nombreux furent les recherches et les essais entrepris pour faire durer plus longtemps les bois disponibles mais dont la durée de vie n'excédait pas 5 à 6 ans. Une des plus anciennes méthodes était la carbonisation en surface par la flamme. Celle-ci était peu efficace pour les bois en contact avec le sol et rendait le bois cassant. Le sulfate de cuivre et le chlorure de zinc avaient démontré une activité antiseptique concluante mais présentant un inconvénient majeur : la délavabilité des composants actifs. En 1857, M. LEDUC, ingénieur-directeur des télégraphes belges signalait dans la " Revue universelle des Mines " que sur 300 poteaux injectés au sulfate de cuivre, 100 étaient encore en état de conservation au bout de 44 ans de service, tandis que ceux plantés dans des terrains défavorables perdaient rapidement leur cuivre par délavage et qu'en moins de 6 ans, ils étaient complètement pourris. Léonard de Vinci traitait les cadres de ses peintures et dessins avec un sel de mercure pour les protéger du pourrissement. Diminuer ou supprimer la délavabilité de ces matières actives fut l'un des problèmes qui restaient à résoudre.

3. LES PRODUITS DE TRAITEMENT DU BOIS EN AUTOCLAVE

   3.1. Les sels inorganiques
Le cuivre montre une très grande efficacité contre la pourriture molle (= dans le sol) mais est délavable dans les milieux humides. L'utilisation de chrome a amélioré significativement la fixation des composants actifs comme le cuivre ou l'arsenic. C'est à partir de ce moment que l'on a assisté à l'avènement des sels chrome-cuivre-bore et chrome-cuivre-arsenic.

   3.2. Les sels organiques
La thématique environnementale a conduit les laboratoires de chimie à développer de nouveaux sels à grand pouvoir de fixation dont l’efficacité était comparable à celle atteinte avec l’arsenic. Désormais l’Impralit KDS remplit les desiderata de la norme EN 252 (tests en champs de la classe de risques 4) et offre une alternative de haute qualité aux sels inorganiques. Les performances de ce nouveau produit sont telles que les rétentions ont pu être diminuées de moitié par rapport aux sels chrome-cuivre-bore !

4. L'AUTOCLAVE
Un autre objectif fut également d'augmenter le volume de la partie imprégnable du bois et la rapidité d'imprégnation. Le trempage en bac ne le permettant pas, l'autoclave - caisson étanche muni de pompes à vide et à pression - permit d'atteindre ce but. Une fois le bois introduit dans l'autoclave, il était devenu possible d'injecter rapidement et en grande quantité la solution chimique protectrice dans la zone imprégnable des bois. De plus, la flexibilité qu'offrait ce type de machine dans la manipulation des paramètres physiques de vide et de pression permit l'avènement d'un système très efficace pour la traitement des bois jugés difficilement imprégniables. En fait, pour chaque essence de bois, un procédé spécifique de traitement est donc mis en oeuvre.

5. LE TRAITEMENT DU BOIS EN EUROPE
Chaque pays s'est efforcé de comparer scientifiquement l'efficacité des mixtures que les fabriquants leur proposaient. Malheureusement, les frontières linguistiques, psychologiques ainsi que le comportement protectionniste de certains ne permirent pas toujours la reconnaissance d'un Etat à l'autre des résultats des travaux scientifiques effectués par chacun, ce qui conduisit à des raccourcis faux tels que "l'épicéa ne se traite pas" ou bien "ce produit ne protège pas". Encore actuellement, par méconnaissance de ce qui se pratique chez eux ou ailleurs avec succès depuis des décennies, certains organismes publics, même "spécialisés" dans le domaine du bois portent encore ce jugement erroné.

6. LA NORME EN 599
Uniformiser et reconnaître les essais effectués par des laboratoires indépendants reconnus en Europe sont les objectifs poursuivis par cette norme. Actuellement, la France (CTBA) et la Belgique (CTB) reconnaissent et appliquent cette norme EN 599 qui détermine les exigences minimales d'activité du produit de préservation en fonction de la classe de risque encouru par le bois mis en oeuvre.
En ce qui concerne l'IMPRALIT CCO, des études scientifiques réalisées et terminées en octobre 1996 dans un des laboratoires reconnus par la CEE ont prouvé qu' à raison de moins de 8 kgs de sel par m3 de bois contenant 50% d'aubier (zone imprégnable), les exigences de la classe de risque 4 (bois en contact avec le sol) étaient remplies, ce que des tests réalisés in situ depuis plus de 20 ans sur des tuteurs en épicéa ont confirmé avec succès dans des vignobles du Baden-Würtemberg en RFA.

7. L'ARSENIC
Les qualités de ce composant ne sont plus à démontrer; de nombreux pays l'utilisent encore abondamment dans le domaine de la protection du bois.
EnFrance, rien que pour le traitement des bois en contact avec le sol, plus de 1500 tonnes de sel contenant de l'arsenic sont injectés dans les tuteurs chaque année... Pourtant, la haute toxicité pour l'imprégnateur (poison à effet cumulatif, cancers, maladies neurologiques et circulatoires) ainsi que l'impact écologique qu'il représente dans la chaîne des déchets (bois traités hors d'usage) ont conduit plusieurs pays à en interdire l'utilisation: en Allemagne et en Suisse depuis de nombreuses années. A partir de janvier 1997, ce sera également le cas au Danemark; d'autres pays scandinaves, pionniers dans le traitement à l'arsenic prennent actuellement des dispositions restrictives quant à son usage.